一汽大众新宝来的零部件供应商的研发故事

一汽大众新宝来的零部件供应商的研发故事（一）

一、从隔墙抡砖到融为一体

MODEL X(新宝来)项目是一汽-大众成立以来，第一次全新开发的项目，成功，则标志着一汽-大众具备了自主开发能力。意义非凡，困难也是超乎想象的。对此，项目总负责人张文杰经理深有感慨：过去我们是关起门来做自己的事 隔墙抡砖头，但MODEL X项目逼着我们必须打破企业界限、部门界限、岗位界限，真正互相配合，互相理解、互相支持。

MODEL X项目的难点在于这是一款全新开发的产品，没有现成产品可以仿制，开发新产品，对于一汽-大众的许多配套厂来说，是一个新问题。而既要达到接近B级车的品质，又要把成本控制在A级车之内，让本来就已经困难的问题难度又增加了许多。

传统的供应商与客户的关系，基本上就是猫和老鼠的关系。因为价格、成本、质量等原因，互相之间都是躲着、藏着，这次合作是坦诚相见。我们一起哭，一起笑，一起醉。富奥江森对我们说。

长春富奥江森自控汽车饰件系统有限公司是一汽-大众的系统供应商，负责新宝来项目的仪表板总成、座椅总成、门内板总成等系统，也许人们觉得这些零部件没什么技术难度，但实际上这里面的技术要求非常高，对企业的技术力量是一个严峻的考验。比如一个座椅，其中包含了537个零部件，这些零件每一个都有严格的技术规范与技术要求。开发时要求既不能很重、很强，那样会让乘员受伤，但也不能太软，不能折断，这本身就是一个矛盾，而一部合格的座椅就需要符合这个看似矛盾的要求。富奥江森的技术团队不断探索，经过长达2年5个月的艰苦攻关，期间，富奥江森不仅充分利用江森的全球技术力量作支撑，还充分利用大众集团的技术支持，一汽-大众的技术人员长期在江森做现场顾问，针对每一个问题都做细化的A3方案，就是在一张A3纸上把问题说清楚。不断发现问题，解决问题，最终取得整个战役的胜利。他们创造性地开发了单轨支撑调节系统，在保证强度、质量的基础上，降低材料重量、制造成本，并为此申请了专利。

总结这次开发，富奥江森的白贵喜总监激动地说：我们在新宝来项目上吃尽了苦头，但我们积累了宝贵的经验，创造了历史。1，第一次在国际品牌的车型上用上了我们自主开发的新内饰产品；2，第一次在大众品牌的车型上使用了非德国本土研发的座椅骨架平台；3，第一次在大众品牌的车型上采用TPU隐型气囊支架，不仅增强了安全性，还大大降低了成本；4

我们可以站得更高，看得更远，跟随一汽-大众大大向前跨了一步。这既是富奥江森的感慨，也是所有参加这次新宝来项目的零部件厂家的共识。

二、你们不抛弃，我们不放弃

宁波四维尔汽车装饰件有限公司是一家以生产汽车装饰件为主的零部件供应商，为配合一汽-大众自主开发新宝来车型的出风口项目，四维尔专门派遣2位出风口专业设计人员常驻长春，与一汽-大众的工程技术人员一起进行为期近3年同步设计和开发。由于双方都没有开发经验，不断的修改导致数据冻结的时间过晚，以致没有时间对95个零件所需生产的模具进行数据分析和模流分析；

首次交样时间定位2007年10月13日，而四维尔实际拿到当时冻结的数据时间是2007年8月1日，要求在3个月内完成模具的制作，而出风口又是集功能、外观、尺寸为一体的产品，各个零部件的精度要求非常高。要求误差在02/1000毫米之内，也就是说，误差必须控制在头发丝的十分之一以内。与四维尔有业务往来的模具供应商都提出无法在3个月内完成25付模具的制作。

超短期的模具开发必然会带来较多的缺陷，为了能按时将第一次试模产品试生产出来，项目组成员花了1个月的时间，无论白天和晚上都在模具供应商的模具制作车间与制模人员一道进行数据对比和分析。样件于10月13日按时交到一汽-大众技术部门。

改进的过程是曲折艰难的，这其中的原因有：

1)因产品结构设计时间过长，造成在模具开发时间上十分紧张，造成所开发的模具质量不理想，在后期的改善过程中花费较多的时间和资源；

2)所选模具供应商不理想，在开发过程中配合度不是十分理想；

3)在小批量生产过程中，产品结构设计变更过于频繁，使得模具一直在修改过程中，减低模具的使用寿命，降低模具的精度；

4)因模具不断的进行修改，造成生产时间无法保证，使得生产出来的产品质量有所下降；

5)与出风口配套的面板供应商，因质量要求经常不能按时交付，造成客户抱怨；

6)在各个方面的沟通上不是很顺畅，经常出现误解；

7)客户内部的沟通有待加强，经常是采购和生产不知道产品发生变更，因而不能按时交付。

一汽大众新宝来的零部件供应商的研发故事（二）